Das Spiralstahlwerk führt das Band in die Schweißrohreinheit ein. Nach dem Walzen durch mehrere Walzen wird der Streifen allmählich aufgerollt, um einen kreisförmigen Rohrrohling mit einem offenen Spalt zu bilden. Die Reduzierung der Andruckrolle wird so eingestellt, dass der Schweißspalt auf 1 bis 3 mm eingestellt wird und die Lötstellen an beiden Enden bündig sind.
Die Behandlungsmethode ist die gleiche wie bei der lsaw Stahlrohr. Wenn der Zwischenraum zu groß ist, wird der Nahwirkungseffekt verringert, die Wirbelstromwärme ist unzureichend und die Schweißverbindung zwischen den Körnern ist schlecht, was zu einem Schmelzen oder Reißen führt. Ist der Spalt zu klein, erhöht sich der Nahwirkungseffekt, die Schweißwärme ist zu groß und die Schweißnaht wird verbrannt; oder die Schweißnaht wird gepresst und gewalzt, um eine tiefe Vertiefung zu bilden, die die Oberflächenqualität der Schweißnaht beeinflusst.
Nachdem die beiden Ränder des Spiralrohrs auf die Löttemperatur erwärmt worden sind, werden unter der Extrusion der Preßwalze gemeinsame Metallkristallkörner gegenseitig infiltriert und kristallisiert, und schließlich wird eine feste Schweißnaht gebildet. Wenn die Druckkraft zu gering ist, ist die Anzahl der gebildeten Kristalle gering, die Festigkeit des Schweißgutes nimmt ab und es kommt zu Rissen, nachdem die Kraft ausgeübt wurde. Wenn die Anpresskraft zu groß ist, wird das geschmolzene Metall aus der Schweißnaht extrudiert und nicht nur abgesenkt. Die Schweißfestigkeit und eine große Anzahl von inneren und äußeren Graten und sogar Schweißnähte und andere Defekte.
Das Folgende ist der Behandlungsprozess eines spiralförmigen, unter Lichtbogen geschweißten Rohrs für den Transport von Druckflüssigkeit:
Physikalische und chemische Prüfung
Vor der Eingabe sind strenge physikalische und chemische Tests erforderlich. Rohstoffe sind Bandspulen, Schweißdraht, Flussmittel, während der Kopf und das Ende des Stahls stumpf miteinander verbunden sind. Das Eindraht- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen wird verwendet, und das automatische Unterpulverschweißen wird verwendet, nachdem das Stahlrohr gewalzt wurde.
Vor dem Umformen wird das Band planiert, getrimmt, gehobelt, oberflächengereinigt und vorgebogen. Das elektrische Kontaktmanometer regelt den Druck des Zylinders auf beiden Seiten des Förderers, um einen reibungslosen Bandtransport zu gewährleisten.
Externe und intern Kontrollwalzenformen
Die Schweißspalt-Steuervorrichtung wird verwendet, um sicherzustellen, dass der Schweißspalt die Schweißanforderungen erfüllt, und der Rohrdurchmesser, das Ausmaß der Fehlausrichtung und der Schweißspalt werden streng gesteuert. Sowohl das Innen- als auch das Außenschweißen werden durch Eindraht- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen mit einem Lincoln-Schweißgerät in den USA durchgeführt, um stabile Schweißspezifikationen zu erhalten.
Die Schweißnähte werden durch automatische Online-Ultraschallprüfung von Verletzungen geprüft, um die zerstörungsfreie Prüfung von 100% Spiralschweißnähten zu gewährleisten. Liegt ein Defekt vor, wird der Alarm automatisch ausgelöst und gesprüht, und der Produktionsmitarbeiter passt die Prozessparameter jederzeit an, um Defekte rechtzeitig zu beseitigen.
Erstes Inspektionssystem
Schneiden Sie das Stahlrohr mit einer Luftplasmaschneidemaschine in eine einzige Wurzel. Nach dem Schneiden in ein einzelnes Stahlrohr muss jede Stahlrohrcharge einem strengen Erstinspektionssystem unterzogen werden, um die mechanischen Eigenschaften, die chemische Zusammensetzung, den Schmelzzustand, die Oberflächenqualität des Stahlrohrs und die zerstörungsfreie Prüfung zu überprüfen. Herstellungsprozess ist qualifiziert. Um formell in Produktion zu gehen.
Der Teil der Schweißnaht mit kontinuierlicher akustischer Fehlererkennung besteht nach manueller Ultraschall- und Röntgenprüfung, falls er defekt ist, nach der Reparatur die zerstörungsfreie Prüfung erneut, bis bestätigt wird, dass der Defekt behoben wurde.
Das Rohr der Stumpfnaht und die Stumpfnaht, die die Spiralnaht schneidet, werden alle durch Röntgenfernsehen oder -film geprüft. Jedes Stahlrohr wird einem hydrostatischen Drucktest unterzogen und der Druck wird radial abgedichtet. Der Testdruck und die Testzeit werden von der Stahlrohr-Wasserdruck-Mikrocomputer-Erkennungsvorrichtung streng kontrolliert. Die Testparameter werden automatisch ausgedruckt und aufgezeichnet. Endbearbeitung, bei der die Endfläche vertikal, der Rillenwinkel und die stumpfe Kante genau gesteuert werden.
