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CASE präsentiert das weltweit erste mit Methan betriebene Baufahrzeug

CASE Baumaschinen schafft einen Durchbruch beim nachhaltigen Bauen, da der weltweit erste Radlader vorgestellt wird, der ausschließlich mit alternativem und erneuerbarem Kraftstoff betrieben wird.

ProjectTETRA, das methanbetriebene Radladerkonzept von CASE, zeigt einen klaren Weg in eine erneuerbare Zukunft für Baumaschinen auf. Es verlässt sich nicht mehr auf den traditionellen Dieselmotor und geht mit einer pragmatischen Lösung für eines der drängendsten Probleme der Welt - die ökologische Nachhaltigkeit - um die Bauindustrie.

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ProjectTETRA überarbeitet das Design von Radladern und markiert damit eine deutliche Abkehr von allen bisherigen Konstruktionsmerkmalen von Baumaschinen.

Das Konzept umfasst einen methanbetriebenen Motor, der speziell von der Schwestermarke FPT Industrial für Bauanwendungen entwickelt wurde. Mit einer maximalen 230hp liefert er die gleiche Leistung und das gleiche Drehmoment wie sein gleichwertiger Dieselmotor im CASE 821G-Radlader.

Es wird mit Biomethan betrieben, das in Biodigestern aus Abfallprodukten wie Nahrungsabfällen, Holzspänen und tierischen Abfällen hergestellt wird. Bei der CO2-neutralen Produktion sorgt Biomethan für einen geregelten Energiekreislauf, der Abfall in nützliche Energie umwandelt.

„Wir forschen seit vielen Jahren nach nachhaltigen Kraftstoffquellen für unsere Baumaschinen“, erklärt Carl Gustaf Goränsson, President of Construction. „Biomethan war die logischste Wahl für den Radlader. Wir brauchten einen Kraftstoff, der den Antrieb und die Leistung liefert, die unsere Kunden verlangen. Der Kraftstoff musste während eines ganzen Arbeitstages leicht verfügbar, leicht zu tanken und mit Strom zu versorgen sein. Wir würden uns nicht auf Leistung beschränken, also stellen wir unsere Designer vor eine ziemliche Herausforderung.

„Wir hatten das Glück, sehr eng mit der Schwestermarke FPT Industrial zusammenzuarbeiten, die Vorreiter bei der Entwicklung nachhaltiger Antriebsstränge mit über 40,000-Gasmotoren ist. Diese Technologie hat sich bereits in anderen CNH Industrial-Marken bewährt, da heute einige mit Methan betriebene IVECO-LKWs und IVECO-BUS-Fahrzeuge von 28,000 auf den Straßen unterwegs sind. “

ProjectTETRA nutzt nicht nur eine nachhaltige Energiequelle, sondern kommt auch der Umwelt auf andere Weise zugute. Das methanbetriebene Radladerkonzept produziert 95% weniger CO2 Beim Betrieb mit Biomethan sind 90% weniger Stickstoffdioxide und 99% weniger Feinstaub als bei einem dieselbetriebenen Äquivalent. Es reduziert die Gesamtemissionen um 80% und den Geräuschpegel im Vorbeifahren um 50%.

CASE präsentiert das weltweit erste mit Methan betriebene Baufahrzeug

Angetrieben von der Arbeit

„Wir glauben nicht daran, Technologie um der Technologie willen zu entwickeln“, fährt Goränsson fort. „Unsere Innovationen müssen reale Herausforderungen auf einfache und unkomplizierte Weise lösen. ProjectTETRA eignet sich dazu auf gängigen Baustellen. Agrarumgebungen, Abfallentsorgungszentren und Recyclingbetriebe sind perfekte Standorte für eine Biogasproduktionsanlage, die den vor Ort arbeitenden Maschinen eine kostenlose Kraftstoffquelle bietet. “

„Biomethan ist jedoch nicht die einzige Option“, erklärt Goränsson. „ProjectTETRA wird auch mit Netzmethan betrieben und ermöglicht den Zugang zu weniger Emissionen als Diesel, auch wenn die Produktion von Biomethan vor Ort keine Option ist. Dies ist wichtig, da sich die Vorschriften in einigen Regionen ändern. “

Innovatives Design mit dem Bediener im Mittelpunkt

Obwohl Nachhaltigkeit ein wichtiger Faktor bei der Definition von ProjectTETRA war, wollte das Designteam das Beste aus der praktischen Innovation von CASE herausstellen, wobei Bediener und Produktivität im Mittelpunkt standen.

„Automatisierung und Digitalisierung waren wichtige Treiber in unserem Designprozess“, verrät David Wilkie, Direktor des CNH Industrial Design Center. „Wir sind ein zukunftsorientiertes Unternehmen, und dies sind zwei unserer wichtigsten strategischen Säulen. Diese Elemente sind die Treiber für sicherere und produktivere Maschinen. ProjectTETRA war ein leeres Blatt, damit wir so kreativ wie möglich sind und die neuesten Technologien einbeziehen können, die wichtig sind. “

Eine Kabine mit einer gelungenen Kombination aus Sicherheit und Komfort

Die Kabine des ProjectTETRA verfügt über eine Rundumverglasung und eine gut sichtbare Dachverkleidung, wodurch sich die Gesamtverglasungsfläche im Vergleich zu einem Standard-Radlader um 16% erhöht.

Die Rundumsicht wird durch den Einsatz von Sichtkameras anstelle von Außenspiegeln erreicht. Diese werden automatisch mit der Richtung der Maschine verknüpft und auf den an der A-Säule angebrachten Displays angezeigt.

Das übersichtliche Design ermöglicht den Zugriff auf alle Bedienelemente über ergonomische Joysticks und einen integrierten farbigen Touchscreen mit Armlehnenmontage, der das Raumgefühl und den Panoramablick verstärkt.

Der neue Cosseting-Sitz fährt automatisch aus und dreht sich, um den Einstieg beim Öffnen der Tür zu erleichtern, und kehrt unmittelbar nach dem Sitzen des Bedieners in die Betriebsposition zurück.

Mit Lordosenstütze, gewichtsausgeglichener Federung und aktiven Heiz- und Kühlsystemen sorgt es für Fahrerkomfort während der gesamten Arbeitsschicht und verringert die Ermüdung des Fahrers.

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Eine Partnerschaft in der Konzeption

Eine exklusive Partnerschaft mit Michelin führte zur Entwicklung innovativer Airless-Konzeptreifen für ProjectTETRA. Die Reifen-Rad-Fusion besteht aus reinem Gummi und einem patentierten Verbundmaterial im Waben-Speichen-Design und ist mit einer eingebauten Federung ausgestattet.

Die leichte und robuste Struktur wurde entwickelt, um den extremen Bedingungen in der Baubranche standzuhalten. Zudem hat auch Frau Die Airless-Reifen reduzieren das Gesamtgewicht der Maschine und eine große Stellfläche sorgt für geringen Anpressdruck. Erweiterte Konnektivität wird durch integrierte Sensoren erreicht, die dem Bediener und der Leitwarte einen Datenstrom in Echtzeit bereitstellen. Im aktiven Zustand leuchten die integrierten Seitenwandleuchten und dienen gleichzeitig als zusätzliches Sicherheitsmerkmal.  

Unübertroffene Kontrolle

ProjectTETRA kann per Knopfdruck über die in der Armlehne montierte Bediennabe gesteuert werden. Bediener können auf alle wichtigen Betriebsparameter und Funktionen zugreifen, einschließlich:

  • Gesichtsabtastung zur Aktivierung der Startsequenz
  • Assistenzbildschirm zum Befüllen der Schaufel, der die Zielladung, die aktuelle Schaufelladung und die verbleibende Ladung anzeigt
  • Die Baustellenkarte, die eingehende LKWs verfolgt, zeigt die schnellste Route zum ausgewählten Arbeitsbereich an und zeigt allgemeine Standortinformationen an
  • Wetterbildschirme mit Echtzeit-Wetterberichten
  • Beleuchtungsparameter, Bluetooth-Telefon, Heizung und Lüftung sowie Musiksteuerung
  • Zugriff auf sekundäre Maschinenparameter, Maschineneinstellungen und zusätzliche Untermenüs

Der Bediener kann den Bedienbildschirm auch auf die Bildschirme der A-Säule ziehen. Die Bildschirme der A-Säule enthalten weitere Details zur Maschinenüberwachung und Leistungsindikatoren auf einen Blick:

  • Feeds von allen Ansichtskameras
  • Betriebsparameter wie Maschinendrehzahl, Motordrehzahl, Kraftstoffstand, Motor- und Öltemperatur, gewählter Gang, Motorbetriebsstunden und -zeit

Alle Maschinendaten werden automatisch an die Steuerzentrale übermittelt, sodass Aktualisierungen und Optimierungen vor Ort vorgenommen werden können, um die Effizienz der Maschine zu steigern.

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Sicherheit geht vor Design

ProjectTETRA verwendet die neueste biometrische Technologie, um die Sicherheit und den Komfort des Bedieners zu gewährleisten. Bevor der Bediener die Maschine erreicht, ist sie betriebsbereit. Das Fernscannen der Netzhaut, auf das von jedem Mobilgerät aus zugegriffen werden kann, aktiviert das Heizen und Kühlen, um die Kabine auf die optimale Betriebstemperatur einzustellen.

Die biometrische Gesichtserkennungstechnologie ist in die Zugriffs- und Startsequenzen integriert, um sicherzustellen, dass nur vollqualifizierte Bediener Zugriff auf die Maschine haben.

Als Demonstration der Entwicklung von CASE zur autonomen Technologie enthält ProjectTETRA eine integrierte Hinderniserkennungstechnologie, die den Fahrer auf mögliche Gefahren vor Ort aufmerksam macht.

Darüber hinaus ist dieses Konzept mit dem gesamten Eimersortiment kompatibel und wurde bei den ersten Testaktivitäten mit Hochkipp- und Steinbruchversionen von Leonardi Benne ausgestattet. 

Das Erbe von CASE mit seiner innovativen Zukunft verbinden

„Das Auffälligste an ProjectTETRA ist das Design. Es erweitert die vorgefertigte Vorstellung, wie ein Radlader aussehen soll “, erklärt Wilkie. „Wir haben uns von unserem Wahrzeichen, dem amerikanischen Weißkopfseeadler, inspirieren lassen. Das Design zeichnet sich durch vogelähnliche Merkmale aus, darunter die integrierten Kabinenkotflügel und die beherrschende Haltung von Adlerkopf und Schnabel in der hinteren Motorabdeckung.

„Wie der Name schon sagt“, fährt Wilkie fort, „enthält ProjectTETRA auch Elemente, die sich auf die Struktur von Methan beziehen. Die tetraedrische Struktur des Methanmoleküls kommt sowohl im Namen als auch im Design zum Ausdruck. Und wir haben die Maschine mit unserer maßgeschneiderten Metallic-Fleck-CASE-Power-Tan-Lackierung fertiggestellt. Eine Anspielung auf das Erbe unserer Marke, aber mit einer starken Verbindung zu unserer innovativen und nachhaltigen Zukunft. “

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