Die Fabrik wird aktualisiert
Nach Abschluss des PPC-Upgrades von De Hoek werden weniger Staub- und Geräuschemissionen erzielt und gleichzeitig die Effizienz und Qualität des Produktionsprozesses gesteigert
PPC ist der führende Zementlieferant im südlichen Afrika mit acht Zementherstellungsbetrieben und drei Mahldepots in Südafrika, Botswana und Simbabwe, die jährlich rund acht Millionen Tonnen Zementprodukte produzieren können. PPC produziert auch Zuschlagstoffe, metallurgischen Kalk, verbrannten Dolomit und Kalkstein.
Im Rahmen seiner Zementmodernisierungsprojekte wird das Werk in De Hoek am Westkap einer Modernisierung von Ofen 280 in Höhe von 6 Mio. RXNUMX unterzogen.
Das Projekt ist in vollem Gange und zum Zeitpunkt der Drucklegung waren die Konstruktions- und Beschaffungsphasen abgeschlossen. Die Bauphase hat begonnen.
Die Bauarbeiten stehen kurz vor dem Abschluss und die Bauunternehmer für Mechanik, Baustahl und Elektrik befinden sich derzeit auf der Baustelle.
Nach Fertigstellung kann das Werk seinen Klinkerkühlungsprozess durch die Installation eines neuen Rostkühlers für Ofen 6 optimieren, der die alten Satellitenkühler ersetzt. Klinker ist der Hauptbestandteil von Zement und wird durch Verbrennen einer Mischung aus hauptsächlich Kalkstein auf Temperaturen von 1400 Grad Celsius in einem kohlebefeuerten Drehrohrofen hergestellt.
Dieser Klinker muss beim Verlassen des Ofens gekühlt werden. Für einen optimalen Betrieb des Rostkühlers wird das alte direkte Kohlefeuerungssystem zusammen mit der Installation eines neuen Ofenbrenners auf ein indirektes System umgestellt. Mindestens drei Viertel des alten Ofenmantels werden durch einen neuen Ofenmantel ersetzt zwei neue Reitringe.
Eine neue Ofeneinlassdichtung wird ebenfalls installiert. Der derzeitige Elektrofilter (ESP), der die Luftemissionen filtert und die Rohmühle und den Ofen versorgt, wird ebenfalls durch die Installation eines neuen Beutelfilters ersetzt.
Rostkühler & ESP
Die Rostkühlertechnologie für die Klinkerkühlung ist die derzeitige internationale Best Practice, da sie die Betriebsstabilität des Ofens erhöht und die Klinkerqualität verbessert.
Daher wurde beschlossen, einen neuen Rostkühler und ein neues ESP zu installieren. DHK6 produziert derzeit ungefähr 1 600 tpd Klinker; Der alte Satellitenkühler ist jedoch ein Produktionsengpass, der zu einem starken Verschleiß der Innenteile des Satellitenkühlers und zu längeren Wartungsintervallen und -kosten sowie zu Wärmeverlusten aufgrund von Oberflächenstrahlung durch die Kühlerrohre führt.
Durch die Installation eines neuen Rostkühlers mit 2 000 tpd wird die Klinkerleistung aufgrund der verbesserten Ofenstabilität, des verbesserten thermischen Wirkungsgrads des Ofens und der erhöhten Auslastung durch Reduzierung der Kühlerwartung um ca. 50 tpd erhöht.
Die verbesserte Kühltechnologie kühlt den Klinker schnell auf unter die aktuelle Klinkertemperatur ab, wodurch die Mahlbarkeit des Klinkers in der Fertigmahlphase verbessert und auch die Handhabung und Lagerung des nachgeschalteten Klinkers verbessert wird.
Indirektes Feuersystem
Das Upgrade des indirekten Brennofensystems umfasst den Umbau der bestehenden Kohlemühle und die Installation eines modernen Mehrkanalbrenners.
Dies führt zu einem verbesserten thermischen Wirkungsgrad des Ofens, indem die Menge der in den Ofen eintretenden Primärluft mit niedrigerer Temperatur verringert und durch Sekundärluft mit höherer Temperatur aus dem Rostkühler ersetzt wird, wodurch die Verbrennung verbessert wird.
Das Ofenabgas wird anstelle von Prozessgas aus dem Ofen zur Trocknung der Kohle verwendet, was zu einem besseren Energieverbrauch des Ofens führt. Die Feuchtigkeit aus der gemahlenen Kohle wird mit dem Abgas der Kohlenmühle abgelassen und gelangt nicht wie derzeit in den Primärluftstrom des Ofens.
Die Installation eines dynamischen Abscheiders als Ersatz für die statische Einheit erhöht die Kohlemahlkapazität, was die Verwendung von Kohle niedrigerer Qualität ermöglicht.
Die Mehrkanalbrennerflamme kann während des Betriebs über einen größeren Bereich eingestellt werden, was zu einer verlängerten Feuerfestlebensdauer des Ofens führt. Der Mehrkanalbrenner ermöglicht auch die Verwendung ausgewählter Sekundärbrennstoffe oder Abfallstoffe, wodurch die Menge an Kohle reduziert wird, die für das Brennen im Ofen verwendet wird.
Der optimale Nutzen kann nur aus der Kombination des Rostkühlers und des indirekten Brennsystems abgeleitet werden.
Ofenschale & Reitringe
Die zu ersetzenden Ofenofenabschnitte des Ofens 6 befinden sich wenige Meter stromaufwärts von der Fahrt 2 bis zum Ofenausgang. Der Reitring 2 (RR2) und der Reitring 3 (RR3) werden ebenfalls ersetzt und eine neue Ofeneinlassdichtung installiert. Das Ofenumfangsgetriebe wird während dieser Zeit gedreht.
Zukünftige Gesetze werden die Staubemissionen auf weniger als 50 mg / Nm3 begrenzen, und die vorhandene Effizienz der ESP-Staubsammlung im Ofen wird dies nicht erreichen können. Mit der neuen Installation des Rohmühlen- / Ofensackfilters werden diese Staubemissionsgrenzwerte erreicht. Das bisherige Projekt hat eine hervorragende Sicherheitsbilanz ohne Lost Time Injury (LTI) aufrechterhalten.