Die kürzlich in einem Projekt in Kasachstan installierte kontinuierliche Geomembranauskleidung aus Polypropylen gilt mit mehr als 1.4 Millionen Quadratmetern als die weltweit größte Lagunenauskleidung. Die riesige Lagunenanlage in Kasachstan mit einer Fläche von rund 350 Quadratmetern (1,400,000 Acres) Entwickelt, um flüssige Prozessabfälle für eine Ölgesellschaft aufzunehmen, wurde in 350 Monaten Baustellenarbeit ausgekleidet.
Dieses bemerkenswerte Fast-Track-Programm wurde von der britischen Firma Geosynthetic Technology Ltd (GT) durchgeführt, die mit der Verwaltung aller Aspekte des Auskleidungsprojekts beauftragt wurde. GT mit Sitz in Colchester, England, verfügt über mehr als 40 Jahre Erfahrung in der Geomembrantechnik und ist auf internationales Management von hochwertigen Auskleidungsprojekten spezialisiert.
In Vorbereitung auf die Fast-Track-Pläne hat GT viel Zeit für die Projektplanung aufgewendet, insbesondere für die Bewertung und Prüfung verschiedener Geomembranauskleidungsmaterialien zur Überprüfung der Fertigungsressourcen. internationale Transportlogistik; Ausbildung und Zertifizierung ungelernter Arbeitskräfte; Geomembraninstallationsplanung und Qualitätssicherungsverfahren.
Laut GT-Vorsitzender John Alexander sah die ursprüngliche Planung des Kunden der Ölgesellschaft vor, dass die Auskleidung über einen Zeitraum von drei Jahren schrittweise installiert werden sollte.
Aufgrund der harten Winter von November bis März waren die Installationsarbeiten für die Auskleidung nur von April bis Oktober möglich. Basierend auf den Erfahrungen der Kunden mit Auskleidungsarbeiten anderer Unternehmen, die am selben Standort arbeiten, ergab sich ein dreijähriges Installationsprogramm für das 1.4 Millionen Quadratmeter große Projekt.
GT begann die Installation im August 2010 mit dem Ziel, ihren Schnellinstallationsplan auf etwa 10% der gesamten Lagunenentwurfsfläche zu testen. GT ist buchstäblich "auf dem richtigen Weg". Alles hat perfekt funktioniert und trotz sehr heißem Wetter (bis zu 38 ° C) wurde der Testbereich vorzeitig fertiggestellt.
Der Kunde bemerkte den raschen Fortschritt und genehmigte die Installation des gesamten verbleibenden Gebiets auf derselben Überholspur von April bis Oktober im Jahr 2011. Trotz schwerer Staubstürme und gelegentlicher Überschwemmungen wurden die Arbeiten bis Ende August abgeschlossen 2011. Jede Naht wurde getestet und alle Qualitätsverfahren abgeschlossen. John Alexander, Vorsitzender von GT, sagte: „Ich arbeite seit fast 40 Jahren in der Geomembrantechnik und habe noch nie eine professionellere Geomembraninstallation gesehen.“
Das verwendete Geomembranmaterial zeigte deutlich, dass Schlüsselfaktoren wie die Aufrechterhaltung des Programms bei heißem Wetter und / oder mäßigem Wind PP-EX gegenüber HDPE deutlich bevorzugten. Darüber hinaus würde die Verwendung von PP-EX die Notwendigkeit von Nachtarbeit während der Sommermonate beseitigen.
Bei einem 1,400,000 Quadratmeter großen Projekt, bei dem mehrere Mitarbeiter in einer Fast-Track-Liner-Installation beschäftigt waren, hatten diese Faktoren erhebliche Auswirkungen auf die Kosten. Darüber hinaus kostet PP-EX-Plattenmaterial bei gleicher Dicke mehr als HDPE, die viel höhere Durchstoßfestigkeit von PP-EX-fähigem PP-EX 350 mm (1.00 mil) und PP-EX 40 mm (1.5 mil). vorgeschlagen werden. HDPE müsste eine Stärke von mindestens 60 mm (2 mil) haben, um auf dieser Basis gleichwertig zu sein, und als solche ist der Kostenvorteil von HDPE gegenüber PP-EX für die endgültigen Kostenberechnungen unbedeutend.
Insgesamt unter Berücksichtigung anderer vorteilhafter Faktoren, einschließlich viel schnellerer Schweißgeschwindigkeiten; Zuverlässigkeit des Installationsprogramms; und weniger Qualitäts- und Korrekturprobleme Der Gesamtkostenvorteil der Verwendung von PP-EX im Projekt im Gegensatz zu HDPE wurde als beträchtlich berechnet. Dies führte zusammen mit den klaren technischen Einschränkungen von HDPE dazu, dass HDPE von den Ingenieuren des Kunden ausdrücklich von der Verwendung für das Projekt ausgeschlossen wurde.
Die beiden wichtigsten Faktoren für die Containerfracht waren die Rollengröße, um das Containervolumen optimal nutzen zu können, und die Methode zum Be- und Entladen, ohne dass Schäden auftreten. Es wurde festgestellt, dass Rollen mit einer Stärke von 1.00 mm (40 mil) in einer Blattgröße von 5.8 m (19 ft) x 200 m (656 ft) und Rollen mit 1.5 m (60 mil) in einer Blattgröße von 5.8 m (19 ft) x 135 m (443 ft) ) würde es ermöglichen, jeweils 16 Rollen pro Container zu verpacken, eine symmetrische 4 x 4-Formation, ohne dass die Gefahr besteht, dass sie während der 2000-Meilen-Fahrt gequetscht werden oder sich lösen. (Abb. 10) Ein speziell angefertigter „Spike“ wurde mit einem Gabelstapler verschraubt. Der Dorn wurde zum Be- und Entladen durch den zentralen Kern der Walzen eingeführt. Jede Rolle wurde mit Schlingen versehen, um das Anheben der Baustelle durch Bagger zu erleichtern.
INSTALLATIONSQUALITÄTSKONTROLLE
Jede Naht wurde durch ein Luftdruckverfahren qualitativ getestet. Jede Nahtschweißung bestand tatsächlich aus zwei parallelen Schweißnähten mit einem Spalt zwischen ihnen. Das Ende des Nahtlaufs (bis zu 200 m Länge) wird festgeklemmt, und Luft wird in den Schweißspalt gepumpt, um ihn auf einen vorbestimmten Druck aufzublasen, der von einem Manometer abgelesen wird. Wenn dieser Druck für eine bestimmte Zeit aufrechterhalten wird, wird die Naht als luftdicht verifiziert. Im Falle eines Druckabfalls kann die austretende Luft leicht durch Geräusche lokalisiert werden, und das Leck kann durch Schweißen ausgebessert werden.
Zu Beginn jeder Schicht oder Änderung der Schweißmaschineneinstellung wird dem Labor vor Ort eine Probennaht zur zerstörenden Prüfung vorgelegt. Es wird auf einem Tensiometer zur Zerstörung gezogen und die Werte für Festigkeit und Bruchdehnung werden notiert. Die Art des Versagens der Naht wird ebenfalls untersucht. Detaillierte Aufzeichnungen werden geführt und die Position aller Rollen und Nähte wird auf einer As Built-Zeichnung vermerkt. Die standortbasierte Qualitätskontrollfunktion wurde von einer englischsprachigen Person durchgeführt, um sicherzustellen, dass nichts verloren ging.
„Dieses Geomembrane Lining Project war in vielerlei Hinsicht wegweisend“, sagt John Alexander, Vorsitzender von GT.
Dieses Projekt hat deutlich gezeigt, wie wichtig es ist, die Projektmanagementdienste eines Unternehmens einzusetzen, das über große Erfahrung in der Geomembrantechnik verfügt, jedoch unabhängig vom Einfluss des Linienherstellers ist. „Hersteller von Auskleidungsmaterialien bewerben ihr spezielles Auskleidungsmaterial auf einer„ Einheitsgröße “mit starkem Einfluss auf den niedrigsten Preis pro Quadratmeter.“ sagt John Alexander.
