Moderner Fertigteil- und Modulbau

„In vielen Teilen der Welt besteht eine große Nachfrage nach neuen Wohnungen. Um den Rückstand auszugleichen, haben viele Länder Pläne aufgestellt, in sehr kurzer Zeit eine große Anzahl kostengünstiger oder erschwinglicher Wohneinheiten zu bauen. Alle diese zukünftigen Wohneinheiten müssen jedoch eine Reihe unterschiedlicher Anforderungen erfüllen, um akzeptabel zu sein “, sagt Curt Lindroth, Gebietsverkaufsleiter von Elematic Oyj in Finnland.

Wie in allen Projekten beginnt alles damit, zu definieren, was eine akzeptable Lösung ist und was eine solche Lösung bieten sollte. Daher kommt es auf die Auswahl der Baumethode und die Wahl der Baumaterialien an.

3D-Module

3D-Module sind im Trend, aber nicht sehr handlich Derzeit wächst das Interesse an der Herstellung vorgefertigter Standard-Box-Unit-Module in einer Fabrik, da dies die Montage vor Ort beschleunigt.

Beispielsweise hat ein Betonfertigteilunternehmen in Dubai in einem Villenprojekt die Prinzipien des Modulbaus angewendet. Sie dehnten das 3D-Design auf raumgroße 3D-Module in Betonfertigteilen aus.

Die Module wurden im Werk unter Verwendung von Betonfertigteilen einschließlich Endbearbeitung, elektrischer Verkabelung, Steckdosen und Rohrleitungen zusammengebaut. Zusätzlich wurden die Module in nur 48 Stunden zu dem Ort transportiert, an dem die Villa zusammengebaut wurde.

Die Zeit, die sie für die Vorbereitung der Module im Werk aufgewendet haben, ist natürlich nicht enthalten. Auch wenn die kurze Montagezeit großartig klingt, gibt es einige Nachteile. 3D-Module in Raumgröße aus Betonfertigteilen sind schwer und wiegen möglicherweise mehr als 30 Tonnen.

Die Handhabung, das Heben und der Transport derart schwerer Module ist eine Herausforderung und kann zu Schäden an der Verkleidung oder am Bauwerk führen. Oft ist das Endergebnis eine Situation, in der die Gesamtkosten pro verbautem Quadratmeter höher sind als bei Verwendung eines modernen, designorientierten Fertigteilsystems.

Die Verwendung von 3D-Stahlformen für die Produktion im Werk kann für die Vorfertigung von Bad- und Aufzugsschachtmodulen verwendet werden. Es ist jedoch wichtig zu berücksichtigen, dass ein Gleichgewicht besteht, wie schwer und komplex Betonfertigteile vorgefertigt werden können.

Die architektonische Freiheit kann sehr eingeschränkt sein, wenn Gebäude vollständig mit 3D-Formen gebaut werden. Modernes Fertigteil bietet Praxistauglichkeit und spart Kosten Modernes, designorientiertes Betonfertigteil eignet sich für alle Arten von Gebäuden, sowohl in seismischen Gebieten als auch in Gebieten, die Tornados ausgesetzt sind.

Fertigbeton

Fertigbeton kann als Hauptbaustoff oder nur teilweise als Strukturbauteil verwendet werden. Wenn hochwertige, energieeffiziente Gebäude angestrebt wurden, wurde wiederholt der moderne, designorientierte Betonfertigteil als Bauweise gewählt.

Fertigbeton ist eine bewährte, industrialisierte Bauweise. Auch wenn die Installation noch auf der Baustelle stattfindet, wird der Hauptteil der Arbeit vom Chaos einer Baustelle auf kontrollierte, organisierte Fabrikbedingungen verlagert. Darüber hinaus werden Wohneinheiten noch in angemessener Zeit, kostengünstig und sicher fertiggestellt. Die Verwendung von Betonfertigteilen bringt im Vergleich zu alternativen Lösungen erhebliche Einsparungen. Die Einsparungen stammen aus einer Reihe von Quellen.

Beispielsweise kann in Wohngebäuden die Spannweite vorgespannter Hohlkernfertigteile zwischen 8-Metern und 12-Metern liegen. Die außen gedämmten Betonfertigteile können als einzige tragende Wände fungieren.

Darüber hinaus sparen vorgespannte Hohlplatten bis zu 45 Prozent an Beton im Vergleich zu Stahlbetonboden, der in einer 3D-Form gegossen wurde, oder einer vor Ort gegossenen Stahlplatte. Durch das geringere Eigengewicht von Hohlkernbrammen kann auch Vorspannstahl um 30 Prozent geschnitten werden. In einer durchschnittlichen Wohnung bedeutet dies eine Einsparung von ca. 14 Tonnen Beton und mehr als 250 kg Stahl.

Darüber hinaus können vorgespannte Hohlkörperplatten teilweise versenkt werden, was die Vorbereitung von Sanitärinstallationen erleichtert. Optimierter Produktionsprozess Moderne automatisierte Betonfertigteilproduktionsanlagen optimieren den gesamten Fertigungsprozess von der 3D-Gebäudeplanung bis zur Baustelle.

Die Produktionslinien verfügen über fortschrittliche Software, eine moderne Tischauflage und hochmoderne Produktionsmaschinen. Automatisierte Funktionen umfassen das Planen, Überwachen und Steuern des Prozesses der Herstellung von Bausteinen für akzeptable Gebäude.

Ein akzeptables Gebäude für ein Eigenheim sollte in erster Linie erschwinglich und von angemessener Qualität sein, über ausreichend Wohnraum, gute strukturelle Stabilität und eine nachhaltige Nachbarschaft verfügen.

Das akzeptable Eigenheim muss den Erwartungen zukünftiger Eigenheimbesitzer und Mieter entsprechen. „Zusammenfassend sind die gute Qualität und die niedrigen Lebenszykluskosten von Betonfertigteilen eine attraktive Wahl für Hausbesitzer.

Zusammen mit der kurzen Bauzeit und der Kosteneffizienz des Bauprozesses erhalten Sie eine optimale Auswahl für große Wohnprojekte “, so Lindroth abschließend.

ElematicDie in Finnland ansässige Firma gilt als weltweit führend bei der Lieferung von Technologien für die Herstellung von Betonfertigteilen. Elematic Oyj ist ein weltweit führender Hersteller von Betonfertigteilwerken, Produktionslinien und den dazugehörigen Maschinen.

Während der 60-Betriebsjahre hat das Unternehmen in über 100-Ländern und auf allen Kontinenten Technologie für die Herstellung von Betonfertigteilen geliefert. Der Umsatz beträgt ca. 65 Millionen Euro, wovon die Exporte 95% generieren.

Das Unternehmen beschäftigt rund 300-Mitarbeiter. Elematic verfügt über Niederlassungen und Vertriebsbüros in den USA, Deutschland, China, Russland, Indien, Hongkong und den Vereinigten Arabischen Emiraten sowie Vertretungen in über 20-Ländern. Der Firmensitz befindet sich in Akaa, Finnland, mit Produktionsstätten in Finnland und Indien.